涤纶织物染色后充分还原清洗除去浮色，分散剂/分散匀染剂（某些结构的匀染剂会吸附纤维上降低普通防水的防水性），之后水洗充分防止带碱。密度高的织物，干布浸轧时，特别是车速快时，防水工作液难以均匀地渗透和扩散，容易产生不匀。湿布相对容易带液均匀，但是轧槽浓度变化大，持续加工性会降低。
干布加工时，如果能做2浸2轧或1轧较为理想（国内企业较少采用，外资基本采用该方法），这时适当降低车上速，建议添加少量（多加了降低防水性！）非离子渗透剂或3-5%异丙醇（消泡渗透，提高带液均匀性，但成本高，易燃）。
泡沫问题：连续观察加工过程中轧槽中工作液的起泡状况，要求加工过程中轧槽液中泡沫少，泡沫几乎不增加为佳。
被带到织物上的泡沫，是产生防水斑，染色不匀的原因之一。
起泡原因：
（1）防水剂本身是否容易起泡,尽量选择起泡低的防水剂。
（2）加工织物上残留的表面活性剂（分散/匀染剂，还原皂洗剂等）和碱。洗净织物是关键。
（3）配套的柔软剂，抗静电剂,尽量选择低泡型。
对策：除了上述（1~3）的对策外，准备高效稳定的具有抑泡性的消泡剂添加到工作液中。
粘辊现象：
连续观察加工过程中轧辊上是否出现树脂或粘性析出，如果出现的话，很容易出现成防水斑。
粘辊原因：
（1）防水剂本身的稳定性,筛选稳定性高的防水剂。
（2）温度：防水剂是乳液，尤其在夏季，环境温度高，加工织物温度也高，不断将热量带入工作液而造成工作液温度上升，这时乳液稳定性降低，氟树脂相对容易析出（破乳）。
（3）pH：当pH高于7处于碱性时，防水工作液稳定会下降，也容易破乳析出而粘辊。
（4）染料，助剂的混入：加工织物未清洗干净，残留的染化料会脱落到工作液中，会和弱阳离子的防水剂结合而造成工作液不稳定。
（5）水质：只是过滤的河水中随季节含有悬浮物或其它物质，遇到弱阳离子防水剂容易结合或絮离子凝，配工作液时要严禁使用。
（6）轧辊连续挤压，机械剪切：存在上述5个问题时工作液稳定性下降，这时连连续轧车挤压更容易破乳而粘棍。
（7）同浴使用助剂：注意添加助剂的离子性，pH是否相反（例如不要将阴离子丙烯酸树脂和阳离子防水剂混合使用）。三聚氰胺树脂可以和防水剂混合使用，但是注意配制后的使用时间不要长，因为三聚氰胺树脂在酸性的防水工作液中会自身缩合，尤其在高温时，这些都是粘辊的因素之一。
解决方法：
1.轧槽中设置冷凝循环水管或加入冰袋降温；
2.加酸调节工作液的pH到5-6。
3.加工织物要充分洗净，几乎不含碱，染料或助剂。
4.加入提高工作液耐热和耐机械剪切稳定性的助剂。
上述是我们积累的一些解决防水加工问题经验和建议，供各位参考。如有不妥之处，请及时指正并提出宝贵意见。
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