色渍疵病产生的原因大致有下列3个方面。
1、染料的凝聚
由于染料分子的直接碰撞而聚集成较大的染料聚集体（或称染料缔合体），这些较大的染料聚集体，在染色过程中沉积在织物上，从而造成色渍疵点。
染色时：
已经游离的染料分子在升温（或降温）过程中会重新结晶，形成新的晶粒；
已经游离的染料分子在升温（或降温）过程中，会逐渐吸附在原有染料的晶体表面，使原有染料晶体由小变大；
处于游离与半游离状态的染料微粒会不经溶解而直接碰撞聚集成更大的染料聚集体。这些较大的染料聚集体是造成色渍的重要因素之一。
在染色的显色（或固色）过程中，染料分子之间产生较强的聚合力，致使染料聚集，也会造成色渍疵点。其特征是分布性的、无规律的。
2、染料的焦油化
所谓染料的焦油化，是指染料微粒与表面活性剂在高温条件下凝聚成煤焦油状物质的过程。
引起染料焦油化通常有以下4个因素
前处理不良，净化不充分。织物上所含的油剂（纺丝或织造过程中，外加润滑剂、乳化剂、防静电剂等）和油垢（加工过程中的粘污）处理不净被带入染浴中，在高温条件下染色时，这些拒水的油污一旦与染料粒子接触，便相互吸附，越积越大，最后形成焦油状物。
当使用浊点低于染色温度的非离子型助剂或非离子与阴离子复合型助剂（如精炼剂）做前处理时，如果洗涤不净，就会大量带入染浴中，随着染料温度的升高，非离子组分便逐渐失去水溶性，或者与阴离子组分脱离而成疏水性油粒析出。此时，染浴中处于不稳定状态的染料粒子便于这些疏水性油粒析出。此时，染浴中处于不稳定状态的染料粒子便与这些疏水性油粒相互吸附，形成黏厚的有色焦油状物，粘附在织物上，产生色渍。
采用非离子与阴离子复合型助剂如高温匀染剂染色时，如果用量过高（2g/L以上）或者以高浓度与染料混合，并直接加入到90℃以上的水浴中，由于非离子组分与阴离子组分之间的结合力较弱，非离子组分的浊点又不够高，往往导致非离子组分从阴离子组分的胶粒中游离出来，与染料聚集成焦油化物质。
当扩散剂等阴离子表面活性剂用于染色时，如果助剂溶解不良，粒状的染料和助剂便会相互吸附，一旦投入锅内，就会形成黏稠的膏状物，粘附在织物上而产生色渍。
3、色淀对织物的粘污
在染色过程中由于操作不当、助剂发泡等因素，染液往往在表面浮有色淀，这些色淀如未能得到处理，而被染液泡沫带到织物上，就会造成粘污性色渍。
1、加强织物的前处理
织物上所含的油剂或油污，对疏水性的聚酯等合成纤维具有较大的亲和力，因此不宜洗净。尤其前定型时，油污渗入了纤维内部，使洗涤增加了困难。织物在退浆、煮练、漂白等前处理中去杂要净。对于一些含涤纶等化纤成分较多的织物采取精练净洗工序时，必须选用高效的精炼洗涤剂和洗涤设备。不过净洗后一定要把助剂洗净，否则很容易与染料形成焦油状物而粘污织物。
2、严防染料凝聚
常用的分散剂等在升温过程中，对染浴中的染料具有良好的扩散稳定作用。不过，这种扩散作用，往往随温度的升高而降低，并且其匀染性（缓染性、移染性、遮盖性的综合反应）也较差，得色不够鲜艳、纯正。
使用高温匀染剂必须注意以下三点：
正确掌握化料操作。分散染料的凝聚缔合与温度、浓度、时间、助剂等因素有着直接的关系。
因此，化料时应注意以下几点：
要用50℃以下的温水化料，切不可温度过高。比如，分散大红S-3GFL，在50℃以下时分散性能良好，而在80℃以上时，就会发生严重缔合沉淀。
化料用水量应尽可能多些。浴比太小，往往会降低染料的分散效果，实践表明，以1:10~15为宜。
分散剂或匀染剂要用温热水充分溶解，不可有粒状及膏状物存在。
化料不宜过早，最好随化随用，不然，会增加染料的缔合倾向。不管染料、助剂，用前必须用筛网过滤。
3、尽可能避免和减少色淀产生，化料要按规程进行，也可加入一定的润湿扩散剂，帮助染料均匀化开，不产生色淀。
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