看完这篇，缩水率是不再成为困扰！-涂层机_定型机_地毯机_地毯背胶机

看完这篇，缩水率是不再成为困扰！

发布时间：2021-03-10 点击：

定型机、涂层机专业生成厂家无锡前洲兴华机械2021年3月10日讯 无论国际还是国内市场，消费者对服装的尺寸稳定性要求越来越高。特别是国际市场，对面料不断提出防缩、优级防缩、超级防缩的特殊要求，对印染企业生产，缩水率是一个困扰。

机械预缩整理

用物理方法减少织物浸水后的收缩以降低缩水的整理过程，又称机械预缩整理。

织物在染整过程中经向受到张力，经向的屈曲波高减小，因而会出现伸长现象。

亲水性纤维织物浸水湿透时，纤维发生溶胀，经、纬纱的直径增加，从而使经纱屈曲波高增大，织物长度缩短,形成缩水。

长度缩短与原来长度的百分比称为缩水率。机械预缩是把织物先经喷蒸汽或喷雾给湿，再施以经向机械挤压,使屈曲波高增大，然后经松式干燥。预缩后的棉布缩水率可以降低到1%以下，并由于纤维、纱线之间的相互挤压和搓动，织物手感的柔软性也会得到改善。毛织物可采用松弛预缩处理，织物经温水浸轧或喷蒸汽后，在松弛状态下缓缓烘干，使织物经、纬向都发生收缩。

设备分类

1、橡胶毯预缩机

常用的是三辊式，主要由一定厚度并富有弹性的环状无接缝橡胶毯、喂布辊和表面光滑并可加热的承压辊组成（图1）。

橡胶毯保持适当的张力循环运行，经过喂布辊和承压辊之间，两辊对橡胶毯有一轧点P（图2）,织物自轧点P进入承压辊和橡胶毯之间，并随之运行。橡胶毯包在喂布辊上时其外弧受到延伸（图2中之A），当橡胶毯经过轧点包于承压辊时,原来延伸的外弧即转变为内弧而收缩(图2中之A')；此外，橡胶毯进入轧点P时被压薄而伸长,出轧点后在PS段内自行收缩并逐渐恢复到原来厚度，使织物在橡胶毯和承压辊的紧压下，随着橡胶毯一起收缩而取得预缩效果。三辊预缩机配有给湿、松式烘干装置，可用于棉织物及棉与化纤的混纺织物。

2、两辊阻滞预缩机

主要由喂布辊、阻滞辊和压板刀组成（图3）。喂布辊表面光滑，运行速度较快。阻滞辊的橡胶表面硬度较低，运行速度较喂布辊稍慢。压板的前端安装在进入两辊轧点的附近处。

在预缩过程中，由喂布辊以较快速度将织物喂入，进入轧点时，由于阻滞辊速度较慢以及压板前端的阻力，织物受到挤压而收缩。调节喂布辊与阻滞辊的速度差，或控制压板前端与轧点的间距，就能掌握织物的收缩效果。两辊预缩机与给湿、烘干等装置组合，应用于针织物。织物用附有超喂装置的针板拉幅机进行拉幅时，由于经向松弛超量喂布和纬向施加张力，也可得到经向预缩效果，尤适用于轻薄类织物。

预缩整理的作用与方法

织物预缩整理的目的是使织物在经纬向预先进行一定量的收缩，藉以降低最终成品的缩水率，满足服装加工的质量要求。机械预缩处理利用可压缩的橡胶毯携载织物进行预缩。当橡胶毯受力而卷曲时，外弧伸长而内弧收缩，如果将其再反向弯曲，则原来伸长的一面变为收缩，而收缩的一面则伸长。预缩处理时，含有一定湿度的织物紧贴橡胶毯运行，经由压缩区，从橡胶毯的外弧转向内弧，即从拉伸部分转入收缩部分，由于织物被橡胶毯与承压滚筒夹持而不允许滑动，随着该橡胶毯的复原收缩而被压缩，从而发生一定的收缩。

通常，织物在人机前经适当给湿(10％一15％)和加热处理，使纤维变得比较柔软和具有较大的可塑性，也有在给湿前(烧毛整理后)先经轻浆渗透或泡沫上浆、烘筒干燥处理，以加强预缩控制和提高预缩效果。织物经由橡胶毯预缩时，先预烘去除部分水分，出机后再经无张力的毛毯烘燥机进行烘干和烫平，消除压缩时因收缩过多而产生的皱纹，以获得丰满的手感和柔和的光泽。

预缩整理工艺要点

预缩处理时一定要保持三个稳定，即预缩机车速保持稳定，进入橡胶毯单元的织物回潮率保持稳定，以及橡胶毯单元中承压烘筒的蒸汽压力保持稳定。加工过程中，必须在织物上做缩水率监测标记，检查、核对织物预缩率，发现问题要及时进行调整，确保缩率稳定。在预缩设备操作过程中，必须加强人员操作管理和设备管理，以防止疵病产生，同时还要掌握疵病的解决方法以减少疵病率。

预缩整理易出现的问题及解决方法预缩整理易出现的问题有鱼鳞斑、经向折皱、轧皱、纬斜、落布湿、缩率不足、门幅窄等。

鱼鳞斑。由橡胶毯部分老化及织物预缩不匀造成，对已出疵病老化的橡胶或呢毯进行研磨或调换。

经向折皱。由于预缩前的织物已经向皱纹或织物进预缩机时经向张力过大造成。在前工序加工中注意防止经向折皱的产生，即预缩时可放松绷布架，减少经向张力，以解决经向折皱问题。

轧皱。进布张力太小，布面过松，给布辊左右压力不等，坯布边口太松或两边边口松紧不匀等均可造成轧皱。可调节绷布架增加进布张力，调节进布轧辊保持两边压力均匀一致。

纬斜。造成原因有进布位置不正、导布辊不平整、给布辊两边压力不均等。加工时应摆正进布位置，保证导布辊平直，并调节压力，使给布辊两端压力均匀一致。

落布湿。由于织物在加工过程中给湿过度造成。故在预缩过程中，要控制好喷雾量及运行车速，可降低车速，以使落布被充分烘干。

缩率不足。预缩效果不好，尺寸稳定性差。这是由于承压辊位置太高、承压辊温度太低、给布辊压力不够、进出布张力太大等原因造成的。可适当降低承压辊位置，控制喷雾给湿，提高承压辊汽压，加大给布辊压力，减少进出布张力。

门幅窄。由于前工序加工造成预缩前门幅不足，或是预缩时进布张力过大，导致织物经预缩后门幅变窄。在前面各加工工序中要严格按工艺操作，保证来布幅宽符合要求；同时在预缩加工过程中，要注意适当减小进布张力。

纤维及织缩的影响

缩水率最小的是合成纤维及混纺织品，其次是毛织品、麻织品、棉织品居中，丝织品缩水较大，而最大的是粘胶纤维、人造棉、人造毛类织物。

客观的讲，全棉面料多少都存在着缩水褪色的问题，关键是后面的整理。所以一般家纺的面料都是经过预缩处理。

值得注意的是经过预缩处理不等于不缩水，而是指缩水率控制在国标3%-4%以内衣料尤其是天然纤维的衣料会缩水。

纤维本身吸水后，会产生一定程度的溶胀。通常纤维的溶胀都是各向异性的（锦纶除外），即长度缩短，直径增大。通常把织物下水前后的长度差与其原长的百分比称为缩水率。吸水能力越强，溶胀越剧烈，缩水率越高，织物的尺寸稳定性越差。

织物本身的长度与所使用的纱（丝）线长度是不同的，通常用织缩率来表示两者的差异。

织缩率（%）=[纱（丝）线长度-织物长度]/织物长度

织物在下水后，由于纤维本身的溶胀，使织物长度进一步缩短，产生缩水率。织物的织缩率不同，其缩水率的大小就不同。织物本身的组织结构及织造张力不同，其织缩率就不同。织造张力小，织物紧密厚实，织缩率大，织物的缩水率就小；织造张力大，织物就疏松轻薄，织缩率小，织物的缩水率就大。在染整加工中，为了降低织物的缩水率，常采用预缩整理的方式来加大纬密，预先提高织缩率，从而降低织物的缩水率。

纯棉织物缩水原因

纤维生长过程的内应力棉纤维在生长过程中，由于随意地在纤维分子间形成氢键并产生相当量的三维网状结构，从而在纤维间产生了内应力。该内应力如不消除或降低，在丝光过程中织物的门幅不易扩开，增大拉幅功率，即使强行扩开，也因存在内应力而容易回缩，半制品或成品的缩水率达不到要求。
棉织物加工过程的内应力棉纤维在纺纱、织造过程中，由于机械的拉伸作用，纤维与纤维之间结聚了内因应力，在染整加工过程中，由于机械张力的作用，使织物经向伸长、纬向收缩，这种伸长与收缩导致织物内部积聚了内应力，在水洗、烘燥的过程中释放形成缩水。
不同织物的缩水特征织物在加工过程中受到张力的影响，使经纱“拉直”，纬纱“环曲”，这不仅与织物的紧密度有关，而且与织物的组织结构有关。

其他缩水原因

纤维在纺纱时，或纱线在织造及染整时，织物中之纱线纤维受外力作用而伸长或变形，同时纱线纤维及织物结构产生内应力，在静态干松弛状态，或静态湿松弛状态，又或在动态湿松弛状态、全松弛状态下，不同程度内应力之释放，使纱线纤维及织物回复至初始状态。

不同的纤维及其织物，其缩水程度都不同，主要取决于其纤维的特性-亲水性纤维的缩水程度较大，例如棉、麻、粘胶等纤维；而疏水性纤维的缩水程度较少，例如合成纤维等。

纤维在润湿状态时，因浸液的作用下产生膨化，令纤维直径变大，如在织物上，迫使织物之交织点之纤维曲率半径增加，引致织物长度缩短。例如棉纤维在水的作用下膨化，横截面积增大40~50%，长度增加1~2%，而合成纤维则对热收缩，如沸水收缩等，一般5%左右。

纺织纤维受热条件下，纤维的形态及尺寸发生变化及收缩，降温后亦不能回复到初始状态，称为纤维热收缩。而热收缩前与热收缩后的长度百分比称为热收缩率，一般以沸水收缩测试，在100℃沸水中，纤维长度收缩的百分率作表示；亦有用热空气方式，在超过100℃的热空气中测其收缩的百分率，亦有用蒸气方式，在超过100℃的蒸气中测其收缩的百分率。纤维因内部结构及受热温度、时间等不同条件下表现亦不同，例如加工涤纶短纤的沸水收缩率为1%，维纶沸水收缩率为5%，氯纶热空气收缩率为50%。纤维在纺织加工及其织物的尺寸稳定性有著密切的关系，为后工序之设计提供一些依据。

一般面料的缩水率为

棉4%--10%；

化纤4%--8%；

棉涤3.5%--5 5%；

本色白布为3%；

毛蓝布为3-4%；

府绸为3-4.5%；

花布为3-3.5%；

斜纹布为4%；

劳动布为10%；

人造棉为10%。

影响面料缩水因素